El presente trabajo expone la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing, particularmente SMED (Single-Minute Exchange of Die) y las 5S, con el propósito de reducir las ineficiencias operativas en la línea de producción de machetes de una empresa del sector metalmecánico ubicada en el estado de Veracruz, México. La investigación surgió ante la detección de tiempos prolongados en los cambios de troquel, desorganización en las estaciones de trabajo y acumulación de materiales innecesarios, factores que afectaban la productividad y el aprovechamiento del espacio en planta. Para abordar esta problemática, se desarrolló una metodología estructurada que incluyó fases de diagnóstico, análisis, aplicación, validación y control. En la etapa de diagnóstico se realizaron recorridos en planta, entrevistas con el personal operativo y mapeo de procesos mediante SIPOC y Value Stream Mapping (VSM), identificando causas raíz a través del diagrama de Ishikawa y la matriz de priorización. Posteriormente, se implementaron las 5S para ordenar, clasificar y estandarizar los espacios de trabajo, y SMED para optimizar las actividades de cambio de troquel en prensas. La investigación demuestra que la integración de herramientas Lean permite alcanzar una mayor eficiencia operativa, estandarizar los procesos y fomentar una cultura de mejora continua.