La cristalización es una operación de separación ampliamente usada en la industria para la producción de cristales con alta pureza con bajos costos de operación. En la industria azucarera la cristalización representa una de las etapas de mayor importancia donde las condiciones óptimas de operación para satisfacer los requerimientos de calidad del producto final son desconocidas. La cristalización por enfriamiento adiabático (a vacío), es la más importante para producciones a gran escala debido a que la evaporación ocurrirá rápidamente ocasionando un enfriamiento adiabático, sin embargo, los vapores generados en éste proceso deben condensarse y descargarse a condiciones reguladas por la NOM-001-SEMARNAT-1996. Los condensadores de contacto directo barométricos son los más usados para generar el vacío requerido y condensar vapores del proceso. El problema de este tipo de condensador es que presenta un gran consumo de agua de enfriamiento. El objetivo de este trabajo fue analizar las condiciones de operación de un condensador híbrido para determinar el flujo de agua mínimo para la condensación de los vapores y lograr reducir el consumo energético e hidráulico en el proceso de cristalización por lotes a vacío. El equipo fue acoplado al proceso e instrumentado para la validación y control de las variables involucradas y analizar las variables que afectan la generación de vacío para definir las condiciones que permitan operar de manera adecuada el proceso de cristalización. De acuerdo a los resultados de la simulación, este sistema permitirá condensar vapores del proceso a 35 °C con un tiempo de estabilización de 200 s y un flujo de agua de enfriamiento de 0.5 Kg/min, la temperatura de los condensados se encuentra en los límites de la Norma Oficial Mexicana, con esto, se logran condiciones adecuadas para condensar vapores del proceso, minimizando el consumo energético e hidráulico de la operación del sistema de condensación híbrido. El diseño de experimentos, optimiza los parámetros de operación del sistema de condensación para maximizar la presión de vacío, a la vez que el consumo de agua en el sistema de condensación se minimiza. Además, el dispositivo presentado es viable para su registro como modelo de utilidad ante el IMPI.